从成型原理来看，铸造是将熔融铝合金液注入模具冷却成型，适合结构复杂、薄壁异形零件。但熔体凝固过程易产生气孔、缩松缺陷，铸件延伸率普遍 3%‑8%，疲劳性能偏弱，交变载荷工况下，疲劳寿命相比锻件低 50% 以上。其优势在于模具成本低，可一次成型复杂内腔壳体，适合大批量壳体类零部件生产。
锻造属于固态塑性加工，对铝坯施加高压挤压变形，晶粒被挤压细化，形成连续金属流线，内部组织致密，气孔缺陷基本消除。6061‑T6 锻件延伸率可达 10%‑12%，疲劳寿命为同类铸件 1.5‑3 倍，抗冲击、抗交变载荷能力突出，多用于转向节、结构支架等安全关键件。但锻造受塑性限制，复杂异形结构加工难度大，模具投入成本更高。
在实际选型上，追求复杂外形、控制生产成本，非受力壳体优先选用铸造工艺；承受冲击、交变载荷，对安全可靠性要求高的结构件，优先选用锻造工艺。据行业统计，零部件失效案例中，约 65% 铸件断裂根源来自内部气孔缩松缺陷，选材时不能只看外形，更要匹配实际受力工况。创新金属提醒，相同牌号铝合金，铸造与锻造不可直接互换使用，避免出现安全隐患。
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